矿区污水处理设备

当前，国家狠抓环境保护工作，关停并转了一大批污染严重的中小型企业，各地己越来越重视环境污染问题。废水治理作为一个老大难问题。一直困扰着各个企业，尤其是一些中小型企业，如矿区、造纸、印染、印刷、食品、石油化工等企业，由于资金和技术等方面的制约，设备投资太大，中小型企业难以承受，即便投巨资购买的处理设备，往往也因为巨额的运行费用而不得开开停停，以应付环保部门的检查，针对目前这种现状，我公司参考国外技术，研制开发了SLSF系列超级溶气气浮技术与成套设备，其处理效果远远高于目前传统常规气浮。

技术关键与特点

1、 处理效率高：

气浮处理效率的高低，取决于单位体积溶气水所能浮起的浮粒子的大绝干重量，我们将其定义为单位浮量，这是度量溶气水质好坏的一项客观指标。空气属于难溶于水的物质，常压下空气在水中的溶解度约为1.8%，在0.3Mpa的压力下,溶解度可达到5.4%，如何让这些有限的溶解空气充分发挥作用，是气浮技术的关键。而缩小气泡的直径、增大气泡群密度、改良气泡群均匀度，是提高气浮效率的关键，三者互相关联、相互制约。82个100UM的气泡如果变成等体保积的1UM的气泡，其微量可以达到10015个，所以，在溶解空气总量一定的前提下，缩小单个气泡的直径，即可增大气泡群密度，同时气泡群的均匀性也可以得到改善，传统气浮效率低，其重要的原因就是因为所产生的气泡直径过大，主体气泡群气泡的直径一般都在50UM以上，气泡群的密度（消能后单位体积溶气水中所含气泡个数）一般在10 8＼M³以下，气泡群均匀性（主体气泡群数量占总气泡数量的比例）差，直径大于100UM的气泡占85%以上，这些气泡都属于无效浮选气泡，而且由于气泡直径过大导至气泡上升速度过快，致使絮凝体遭到冲击而破裂，浮选效果降低。而本机所产生的微气泡直径在1UM左右，密度高于102 \CM³同时气泡大小均匀，这就保证了较高的处理效率和理想的处理效果。

2、 溶气利用率高

本机的溶气利用率近100%，传统的凹式气浮只有10%左右，而早期的气浮仅为6%左右，气浮效率的高低，同溶气效率没有太大的关系，终取决于溶气利用率的高低。以溶气压力为例，从0.3Mpa提高到0.5Mpa,其溶气效率多也只能提高一倍，但能耗却高出好几倍,以溶气效果为例,若从50%的溶气效率提高到100%,其气浮效率多也只能提高一倍,但相应的溶气设备在构造上就要复杂的多,检修也相应复杂。

研究表明,只有比漂浮粒子（絮凝前的单个粒子）直径小的气泡,才能与该悬浮粒子发生有效的吸附作用,在自然水体中,短时间内难以沉淀的悬浮粒子,其直径大多在10-30UM,50UM以上的固态悬浮粒子经过几个小时的静置,可以自然下沉或浮出水面,乳化液粒子径在0.25-2.5UＭ之间,其中少量大颗粒直径约10UM左右,所以,1UM左右微气泡对绝大多数粒子都有很好的吸附作用,这也是本机溶气利用率高的直接原因。

3、 处理负荷高

本机可以处理悬浮物（SS）含量高达5000-20000mg\L的废水，这个指标是任何传统气浮所不能达到的。传统常规气浮所能分离的（SS）含量一般在1000mg\L左右，仅对SS含量在几百mg\L左右的废水具有一定的实用价值。

4、 简便实用的压力溶气

本机溶气罐的设计采用了与传统理论不同的设计依据，否定了以水力停留时间为主要依据的设计方法，实现了小容积大处理量，为增大气水接触面积采用了四级预混合机构，气、水在极短的时间内即可达到均相状态。

5、 率的气泡发生器

传统气浮由于其释放器本身的缺陷和局限性，也对浮选效果产生了致命的影响：如窝凹气浮采用的是利用高速旋转的叶轮将吸入的空气打碎而产生气泡，且不论高速旋转的叶轮会同时将絮体搅碎，破坏悬浮物，仅是这种产生气泡的方式，就决定了这种结构无法产生10微米以下的微气泡，因为要通过机械剪切产生微气泡，首先要克服的是气泡的表面张力，气泡越小，其表面张力就越大，要消耗的能量就越高，目前获得的气泡直径小的方法是电解，其次就是压力溶气，本机所采用的气泡发生器，以其合理的设计，实现了空气从溶气水到微气泡的的转化